La prochaine génération de supports téléphone ne se joue plus seulement sur le design. Elle se gagne sur la science des matériaux : fibre de carbone ultra-rigide pour neutraliser les vibrations, polymères techniques (nylon renforcé, PEEK, PC/ABS haut module) pour encaisser les chocs et les UV, traitements de surface anti-chaleur et alliages légers pour dissiper sans alourdir. Objectif : une fixation plus stable, plus sûre et plus durable, de la ville aux pistes.
Dans cet article, vous découvrirez comment ces matériaux changent concrètement l’expérience : bras qui ne « pompent » plus sur les nids-de-poule, rotules qui gardent l’angle au millimètre, pads magnétiques qui restent froids en charge Qi2 15 W, et coques qui protègent l’OIS des micro-vibrations. Nous passerons en revue les compromis clés (poids, rigidité, dissipation, coût) et les bonnes pratiques d’installation pour tirer parti de ces technologies sans sacrifier la conformité avec le Code de la route.
- Fibre de carbone : rigidité spécifique exceptionnelle, faible poids, filtrage naturel des hautes fréquences.
- Polymères avancés : résistance aux chocs/UV, tolérance thermique, géométries complexes (injection) à coût maîtrisé.
- Alliages & composites hybrides : rotules/embases en aluminium CNC + bras polymère pour un ratio stabilité/poids optimal.
- Durabilité : pièces remplaçables, visserie anti-corrosion, traitements anti-rayures et recyclabilité améliorée.
Prêt à choisir un support qui résiste aux années, à la canicule et aux vibrations extrêmes ? Suivez le guide pour comprendre quels matériaux privilégier selon votre usage (voiture, moto, vélo), comment reconnaître un vrai composite de qualité… et éviter les « faux premium » qui cèdent au premier été.
CFRP et aéronautique : quand la fibre de carbone réinvente le rapport poids/résistance
Dans l’aviation, chaque gramme économisé compte. C’est précisément là que le CFRP (Carbon Fiber Reinforced Polymer, ou composite à matrice polymère renforcée de fibres de carbone) excelle : une rigidité spécifique très élevée, une résistance remarquable et une fatigue maîtrisée pour des masses minimales. Transposées aux supports téléphone (voiture, moto, vélo), ces technologies issues de l’aéronautique permettent des bras plus courts et plus stables, des rotules qui ne « pompent » pas, et une précision d’angle qui protège vos yeux… et l’OIS de votre smartphone.
1) Rigidité spécifique : le « secret » des ailes… et des supports
- Module élevé, masse faible : à masse équivalente, un bras en CFRP fléchit beaucoup moins qu’un équivalent en aluminium coulé ou en plastique ABS. Résultat : moins de vibrations, moins d’effet de levier, meilleure lisibilité.
- Anisotropie maîtrisée : en orientant les plis (0°/±45°/90°), on renforce la section exactement dans la direction des charges (freinage, nids-de-poule, accélération latérale).
- Constance en service : un élément rigide garde son angle, donc moins de micro-corrections de guidage et moins d’allers-retours de mise au point oculaire.
2) Stratifiés « quasi isotropes » : la recette aéronautique
Les ingénieurs aéronautiques utilisent souvent des empilements quasi isotropes (séquences de plis [0/±45/90]s) qui offrent une réponse équilibrée dans toutes les directions. Pour un support téléphone, cela signifie :
- Résistance multi-axes : les chocs verticaux, torsions de braquage et cisaillements latéraux sont dissipés sans point faible.
- Délaminage contenu : stratification symétrique et continuité des fibres autour des perçages (œillets, interfaces rotule) pour éviter la « propagation ».
- Précision d’usinage : une plaque CFRP bien drapée et découpée CNC garde ses tolérances, indispensable pour des rotules indexées.
3) Sandwich et noyaux : rigidifier sans grossir
Autre héritage aéronautique : les structures sandwich (peaux en carbone + noyau mousse, nid d’abeilles, ou polymère expansé). Elles multiplient l’inertie sans pénalité de masse :
- Flèche réduite : un bras sandwich peut diviser par 2–3 la déformation sous charge.
- Filtrage vibratoire : le noyau amortit naturellement certaines bandes de fréquence critiques pour l’OIS.
- Liberté de forme : sections minces, nervures intégrées, canaux pour passage de câble… sans ajouter d’insert lourd.
4) Matrices et résines : époxy, toughened, PEEK
- Époxy renforcé (toughened) : équilibre idéal rigidité/tenue à la fissuration pour l’automobile et le cycle.
- PEEK/PAEK (haute performance) : plus coûteux mais excellente tolérance thermique (canicule, pare-brise), chimie stable (carburants, huiles).
- Finitions UV : vernis anti-UV, voiles protecteurs ou peintures polyuréthane évitent le « blanchiment » et la microfissuration en extérieur.
5) Résistance à la fatigue : la vraie victoire sur l’aluminium
Les composites carbone présentent une courbe S-N (fatigue) très favorable : tant que l’on reste sous un certain seuil de contraintes, la durée de vie est très longue. Pour un support soumis à des micro-impacts répétés :
- Moins de jeu au fil du temps : la rotule conserve sa fermeté et son indexage.
- Visserie soulagée : la structure encaisse une part de l’énergie, limitant les desserrages.
- Protection de l’OIS : la réduction de vibrations « hautes fréquences » diminue les sollicitations du module photo.
6) Compatibilité électronique : Qi2, NFC et boussole
Le CFRP n’est pas ferromagnétique. Couplé à une tête open ring avec ferrite côté charge, il préserve :
- Induction Qi2 15 W : pas de plaque acier parasite sous la bobine → rendement élevé, chaleur réduite.
- NFC & magnétomètre : moins d’influences magnétiques qu’un montage acier, paiements et cap boussole stables.
- Poids réduit : bras plus léger = inertie plus faible = moins de décrochages sur nids-de-poule.
7) Bonnes pratiques de design pour supports en carbone
- Rayons généreux aux changements de section pour éviter les concentrations de contraintes.
- Perçages « wet layup » ou douilles : chemisez les trous (alu/inox) ou surmoulez pour répartir le serrage.
- Orientation des plis alignée sur les efforts dominants (0° pour traction/flexion, ±45° pour cisaillement, 90° pour stabilité latérale).
- Assemblages hybrides : carbone pour le bras, aluminium usiné pour la rotule/platine → précision et friction contrôlée.
8) Check-list d’achat « inspiration aéro »
- Vrai CFRP (pas un simple film décoratif) : structure visible, trame continue sur les arêtes.
- Stratification documentée ([0/±45/90]s ou équivalent) et mention de tests de flèche/vibrations.
- Finition UV et interfaces métalliques traitées anti-corrosion.
- Tête Qi2 open ring + ferrite, zéro plaque acier devant la bobine.
- Bras court/indexé : limite l’effet de levier et fige l’angle en conduite.
À retenir : le CFRP transpose aux supports les atouts majeurs de l’aéronautique — rigidité spécifique, fatigue maîtrisée, liberté de design. Résultat : un maintien plus stable, une charge Qi2 plus constante (moins de micro-décrochages), une meilleure lisibilité et une protection accrue des capteurs photo. Si vous cherchez un support léger, précis et durable, la fibre de carbone est la voie royale… validée à 10 000 mètres d’altitude et prête pour vos trajets quotidiens.
Polymères techniques : la nouvelle génération de plastiques résistants aux UV et à la chaleur extrême
Fini l’ABS bon marché qui blanchit au soleil et ramollit au premier été. La nouvelle vague de polymères techniques — PC/ABS haut module, nylon chargé fibres (PA-GF), PPS, PEEK, PEI (Ultem), PA12 — redéfinit la durabilité des supports téléphone pour voiture, moto et vélo. Grâce à des stabilisants UV, des charges minérales/fibrées et des matrices à haute température de fléchissement (HDT), ces matériaux gardent leur rigidité, leur couleur et leur serrage même en canicule derrière le pare-brise ou en plein hiver.
1) UV & météo : la chimie de la longévité
- Stabilisants UV/HALS : les amines encombrées (HALS) interceptent les radicaux libres et empêchent la photo-oxydation, évitant craquelures et chalking (poussière blanche).
- Pigments « écran » : noir de carbone ou oxydes métalliques créent un pare-soleil interne. Un noir mat reste l’option la plus stable pour un cockpit.
- Normes d’ensoleillement : préférez des pièces validées en ISO 4892 / ASTM G154 (vieillissement UV) et ISO 9227 (brouillard salin) pour usage 4 saisons.
2) Chaleur extrême : tenir la canicule du tableau de bord
Derrière un pare-brise, l’air peut dépasser 70–80 °C ; au contact direct, des zones atteignent encore plus. Les bons polymères ne se contentent pas de « survivre » : ils conservent leurs modules et couples de serrage.
- PEI (Ultem), PEEK, PPS : HDT très élevée, fluage minimal. Idéals pour rotules fines et embases proches du pare-brise.
- PA-GF (nylon + fibres de verre) : excellent rapport poids/rigidité, bonne tenue thermique ; attention toutefois à l’hydrolyse si non stabilisé.
- PC/ABS haut module : compromis coût/performance ; avec additifs anti-UV et charges, il surclasse l’ABS pur en tenue chaleur et choc.
- Références utiles : Tg (transition vitreuse), HDT (temp. de fléchissement), RTI (indice thermique relatif UL 746). Plus ces valeurs sont hautes, moins la pièce ramollit en été.
3) Résistance mécanique : garder l’angle malgré les vibrations
- Renforts fibres : 15–30 % de verre transforment un bras en « poutre » qui fléchit peu. Bénéfice immédiat : moins d’effet de levier, moins de pompage sur nids-de-poule.
- Conception anti-fluage : douilles métalliques/insert laiton dans les perçages évitent l’écrasement du polymère sous couple prolongé.
- Rotule & rosette : dentelures micro-indexées en PA-GF/PEI conservent le serrage quand l’habitacle grimpe à 60 °C.
4) Compatibilité électronique : Qi2, MagSafe, NFC & boussole
Avantage clé des polymères : ils sont non ferromagnétiques et diélectriques. Associés à une tête open ring avec ferrite côté chargeur, ils favorisent :
- Induction 15 W stable : pas de plaque acier parasite, moins de pertes et moins de chauffe.
- NFC/boussole préservés : pas de détuning de l’antenne, paiements sans contact fiables même en support.
- Thermique maîtrisée : corps en PC/ABS ou PA-GF conduit peu la chaleur vers l’écran ; ajout d’insert graphite sur la tête pour la dissipation ciblée.
5) Quels polymères pour quelles pièces ?
- Embases/bras : PA-GF (rigidité), PPS (stabilité dimensionnelle), PEI (chaleur extrême). Pour usage pro, sandwich PA-GF + âme alvéolaire allège sans perdre en raideur.
- Rotules/pivots : PEI ou PA-GF auto-lubrifié (PTFE/MoS₂) pour une friction contrôlée et une tenue au couple à chaud.
- Pads/contacts : TPU haute dureté anti-glisse, résistant aux huiles et UV (ne colle pas, ne fissure pas).
- Coques/housses : PC/ABS impact + TPU périphérique ; version « moto » avec co-moulage élastomère anti-vibration.
6) Traitements de surface & finitions
- Peintures PU/UV : barrière anti-jaunissement, toucher satiné, moins d’empreintes.
- Grainage micro-texture : moins de reflets et meilleure préhension en gants.
- Additifs anti-flamme : UL94 V-0/V-2 utiles pour pièces électriques ou proximités d’alims 12/24 V.
7) Check-list d’achat « chaleur & UV »
- Mentions UV stabilized / weatherable + tests ISO 4892.
- Polymère PA-GF / PEI / PPS / PC-ABS (grade auto) ; éviter ABS simple.
- Rotule indexée + inserts métalliques (anti-fluage) aux serrages.
- Tête Qi2 open ring avec ferrite ; pas de plaque acier pleine.
- Finition noir mat anti-reflet, peinture PU/UV ou vernis protecteur.
8) Bonnes pratiques d’installation & d’usage
- Placement : bas & latéral (voiture), hors flux d’air brûlant/désembuage.
- Couples de serrage : respectez les valeurs ; ajoutez frein-filet léger sur vis métal→insert plastique.
- Entretien : microfibre + alcool isopropylique 70 % ; évitez solvants agressifs (acétone) qui attaquent PC/ABS.
- Thermique : en canicule, utilisez thème sombre, réduisez la puissance de charge (10–12 W) lors des arrêts prolongés au soleil.
À retenir : les polymères techniques apportent aux supports téléphone une résistance UV durable, une tenue à la chaleur extrême et une rigidité qui stabilise l’affichage — tout en restant légers, précis et compatibles Qi2/MagSafe 15 W. En privilégiant des grades auto stabilisés, des renforts fibres de verre et une tête de charge bien blindée, vous obtenez un support qui ne plie pas sous le soleil, ne jaunit pas et ne desserre pas à la première canicule. C’est la base d’une installation fiable, légale et durable pour 365 jours par an.
Aluminium usiné CNC : l’élégance de la robustesse pour les fixations moto de précision
Quand on parle de supports téléphone moto haut de gamme, l’aluminium usiné CNC s’impose comme la référence absolue. Pourquoi ? Parce qu’il combine une rigidité structurelle exemplaire, des tolérances micrométriques et un design premium impossible à obtenir avec du plastique moulé standard. Résultat : une fixation qui reste stable à haute vitesse, encaisse les vibrations sur route dégradée, et conserve un look « usine » qui s’intègre parfaitement aux machines modernes comme aux customs.
1) Précision d’usinage : tolérances serrées = angle qui ne bouge pas
- Usinage 3/5 axes : l’aluminium (type 6061-T6 ou 7075-T6) est taillé dans la masse pour garantir des surfaces d’appui planes et des géométries exactes. Les rotules, rosettes et queues d’aronde tombent « pile » dès le montage.
- Indexage haute friction : les micro-dentelures et portées coniques usinées assurent un couple de serrage fiable. Une fois verrouillé, l’angle ne glisse pas sous les chocs ni au freinage.
- Empilage réduit : moins d’entretoises, donc moins de jeu. Moins de jeu = moins de flou visuel et moins de micro-décrochages de charge sans fil.
2) Rigidité & anti-vibration : l’allié de l’OIS et de la lisibilité GPS
- Module d’élasticité élevé : à longueur égale, un bras CNC fléchit nettement moins qu’un bras plastique. Cela réduit l’effet de levier qui fait « pomper » l’écran sur les bosses.
- Géométries à inertie optimisée : sections creuses, nervures et rayons généreux stabilisent la pièce sans l’alourdir. Le couple guidon/platine reste « solide » même sur pavés.
- Interface anti-vibration : l’alu peut intégrer des silent-blocks ou un module découplé pour filtrer les fréquences néfastes à l’OIS (stabilisation optique), tout en gardant un guidage ferme.
3) Finition & résistance : anodisation pour durer (et rester beau)
- Anodisation dure (type II/III) : barrière anti-corrosion et anti-rayures, avec palette de teintes (noir mat, titane, rouge). Le noir micro-texturé limite reflets et halos nocturnes.
- Visserie traitée : inox A2/A4 ou acier zingué + frein-filet pré-appliqué pour résister aux cycles pluie/sel/UV. Pas de grippage, pas de piqûres.
- Toucher premium : arêtes chanfreinées, chanfreins polis et logos gravés laser signent un produit soigné qui valorise la moto.
4) Compatibilité & intégration : guidon, pontet, rétroviseur… au millimètre
- Colliers multi-diamètres : inserts pour Ø22,2/28,6/32 mm, gorges anti-rotation et patins TPU pour ne pas marquer le guidon.
- Platines pontet : entraxes standards, entretoises alignées, couple de serrage documenté. La direction reste libre, câbles et gaines non contraints.
- Fixations rétroviseur : tiges M8/M10 avec pas inversé côté Yamaha/BMW, rotule compacte pour préserver l’angle de visibilité.
5) Charge sans fil & magnétique : structure rigide = watts stables
- Têtes Qi2/MagSafe « open-ring » sur embase alu : la ferrite canalise le flux, l’aimant recentre la bobine. La rigidité CNC évite les micro-glissements qui font clignoter la charge.
- Gestion thermique : l’aluminium dissipe la chaleur des 15 W. En été, la puissance reste soutenue avec moins de thermal throttling.
- NFC/boussole : aucune plaque acier pleine devant la bobine. Paiements sans contact et cap stable, même à l’arrêt.
6) Ergonomie & légalité : stable, lisible… et conforme
- Placement : privilégiez bas et latéral, hors champ de vision central, sans masquer les témoins. L’angle 10–20° réduit reflets et fatigue visuelle.
- Gestuelle courte : bras court + rotule indexée = un tap unique si nécessaire. Paramétrage à l’arrêt, commandes vocales en roulant.
- Contrôle périodique : vérifiez le couple des vis et la fermeté de la rotule. Une fixation CNC tient mieux le serrage sur la durée.
7) Protocole d’installation « pro »
- Nettoyez les portées, positionnez le collier sans forcer. Insérez les liners TPU si fournis.
- Serrez en croix par quarts de tour, au couple indiqué. Ajoutez une goutte de frein-filet léger (bleu) sur vis métal→métal.
- Ajustez la rotule, engagez la rosette. Verrouillez, puis vérifiez braquage complet : aucun câble en tension.
- Test dynamique : route bosselée 5–10 min. L’angle ne doit pas bouger, la charge doit rester stable.
8) Pourquoi choisir l’aluminium CNC ?
- Stabilité : affichage GPS lisible, caméra OIS préservée, zéro flottement.
- Durabilité : résistance mécanique et chimique, insensible aux UV et aux cycles chaud/froid.
- Esthétique : une pièce technique qui paraît OEM, qui valorise le poste de pilotage.
À retenir : l’aluminium usiné CNC offre le meilleur des deux mondes — robustesse de compétition et élégance minimaliste. Pour une fixation moto précise, qui tient l’angle, protège l’électronique et s’intègre sans fausse note, c’est le choix naturel. Montez, verrouillez… et roulez l’esprit tranquille.
L’innovation éco-responsable : supports en bioplastiques et matériaux recyclés haute performance
Écologie ne doit plus rimer avec compromis. Les dernières générations de bioplastiques techniques et de polymères/métaux recyclés prouvent qu’un support téléphone peut être à la fois durable, robuste et esthétique. En combinant filières bio-sourcées (PA11 ricin, PLA haute chaleur modifié), plastiques recyclés post-consommation (rPC, rABS, rPETG) et aluminium recyclé à faible empreinte carbone, on obtient des fixations capables d’encaisser les vibrations, la canicule du pare-brise et l’UV… tout en réduisant drastiquement l’impact environnemental.
1) Bioplastiques techniques : performance et origine végétale
- PA11 (huile de ricin) : excellente résistance chimique, bonne tenue aux chocs et à la fatigue, faible absorption d’humidité vs PA6. Idéal pour bras et rotules soumis aux vibrations.
- PLA « HT » modifié : versions cristallisables/renforcées qui portent la température de fléchissement bien au-delà du PLA standard. Pertinent pour coques internes et caches, à condition d’un design ventilé.
- PHA & mélanges bio-sourcés : bonnes propriétés mécaniques, mais à réserver aux pièces non structurales ou aux inserts amortissants.
2) Recyclés haute performance : du « déchet » à la pièce premium
- rPC / rABS (post-consommation) : quand ils sont compensés par des additifs UV/HALS et des charges minérales, ils égalent souvent les grades vierges pour des embases et coques tenues au chaud.
- rPETG : excellente stabilité dimensionnelle, usinabilité propre, bonne transparence pour fenêtres et pièces visibles.
- Aluminium recyclé (≥70–100 %) : chute l’empreinte CO₂ vs alu primaire et conserve un module élevé. Parfait pour platines et bras CNC à faible masse.
3) Résistance UV & chaleur : la clé de la durabilité réelle
- Stabilisants UV/HALS : indispensables sur rABS/rPC pour éviter craquelures et jaunissement au soleil.
- Grades « auto » : privilégier des grades certifiés pour cockpit (tests de vieillissement accéléré, brouillard salin, cycles chaud/froid).
- Conception thermique : open-ring côté charge Qi2, nervures dissipatrices, insert graphite/aluminium sur la tête pour évacuer la chaleur des 15 W.
4) Circularité by design : démontable, réparable, recyclable
- Assemblages réversibles : vis standard, clips accessibles, pas de collage permanent. Vous changez le pad, pas tout le support.
- Monomatériau par sous-ensemble : bras en rPC seul, platine en alu recyclé, pad TPU… pour un tri/recyclage facilité en fin de vie.
- Pièces d’usure remplaçables : ventouse/pad gel, bagues de rotule, joints IP. L’entretien prolonge la vie et évite les remplacements prématurés.
5) Éthique & traçabilité : comment reconnaître un vrai « éco »
- Pourcentages vérifiés : % de contenu recyclé/bio-sourcé annoncé par pièce (pas seulement l’emballage).
- Certifications : ISO 14001 (management environnemental), rapports d’analyse de cycle de vie (ACV), conformité REACH/RoHS.
- Origine matière : filières post-consommation (meilleure circularité) vs post-industriel (plus propre mais moins circulaire).
6) Performance en usage : stabilité, charge, acoustique
- Rigidité & anti-levier : rPC/rABS renforcés + âme alu recyclée = bras plus court et plus stable → GPS lisible, moins de flou visuel.
- Charge Qi2 15 W : plastiques non ferromagnétiques + ferrite côté tête = moins de pertes, moins de chauffe, puissance soutenue.
- Vibrations : inserts bio-élastomères (TPU bio-sourcé) filtrent les hautes fréquences nocives à l’OIS, tout en gardant un guidage ferme.
7) Emballage & logistique : l’impact caché
- Emballages mono-papier sans plastiques mixtes, encres à base végétale, notices QR (zéro papier inutile).
- Expéditions optimisées : boîtes flat-pack, densité maximisée, partenaires neutres en carbone quand possible.
8) Check-list d’achat « éco-performance »
- Matières : PA11, rPC, rABS ou alu recyclé clairement indiqués avec pourcentages.
- Durabilité : additifs UV/HALS, validation cockpit, joints remplaçables, pièces d’usure disponibles.
- Charge : tête Qi2/MagSafe open-ring + ferrite, mention de gestion thermique.
- Design : démontable, monomatériau par sous-ensemble, visserie standard.
- Traçabilité : ACV résumée, conformité REACH/RoHS, politique de reprise/retour produit.
À retenir : les supports en bioplastiques et matériaux recyclés haute performance ne sont plus une mode — ce sont des solutions mûres qui conjuguent rigueur mécanique, résistance UV/thermique et charge rapide fiable. En choisissant des grades techniques stabilisés, une tête Qi2 bien blindée et un design démontable, vous réduisez votre empreinte carbone sans sacrifier la stabilité, la longévité ni l’esthétique. Le futur des supports est circulaire, précis… et prêt pour la route.
Les alliages de demain : comment la science des matériaux améliore l’amortissement des vibrations OIS
Les capteurs photo de smartphones équipés d’OIS (stabilisation optique) sont sensibles aux micro-vibrations typiques de la moto, du vélo et des véhicules utilitaires. La clé ne se limite plus à « mettre du caoutchouc » : l’avenir passe par des alliages intelligents, des structures hybrides et des interfaces viscoélastiques calibrées pour filtrer précisément les fréquences critiques (80–250 Hz moteur, 15–40 Hz châssis). Résultat : une transmission réduite, une image nette, et une longévité préservée du module OIS.
1) Comprendre le problème : fréquences et transmissibilité
- Bandes à risque OIS : les actuateurs et micro-gimbals n’aiment ni les basses fréquences « roulis/tangage » (15–40 Hz) ni les hautes fréquences « moteur/route » (80–250 Hz).
- Transmissibilité (T) : si l’ensemble support → téléphone résonne près de ces bandes, T > 1 (amplification) ; si on décale la résonance et on ajoute des pertes internes, T < 1 (isolation).
- Objectif matériaux : augmenter l’amortissement structurel (η), abaisser le pic de résonance et élargir la zone d’isolation.
2) Alliages à pertes internes élevées : magnésium, titane & co.
- Magnésium (AZ31, AM60) : densité ultra-basse, fort amortissement intrinsèque. En tête de fixation ou platine, il réduit les hautes fréquences sans alourdir.
- Aluminium « amorti » : certaines séries d’alu (avec micro-structures spécifiques) couplées à des inserts polymères atteignent de bons niveaux de dissipation tout en restant rigides.
- Titane : coûteux mais robuste à chaud ; utilisé en interfaces fines lorsque l’on cherche rigidité locale + filtration via couches adjacentes viscoélastiques.
3) Sandwich hybrides & CLD (Constrained Layer Damping)
Le CLD associe deux peaux rigides (alu, Mg, CFRP) et une âme viscoélastique. Sous vibration, l’âme cisaille et transforme l’énergie en chaleur à très faible élévation de température :
- Peaux : aluminium usiné CNC ou carbone (CFRP) orienté [0/±45/90] pour la rigidité.
- Âme : butyle/PU/TPU à température de transition vitreuse (Tg) calée sur 0–40 °C (climat réel), pour un pic de pertes dans l’usage.
- Effet : pic de résonance aplati, –6 à –12 dB sur les bandes critiques, geste lisible, OIS moins sollicité.
4) Mousse métal & structures à gradient
- Mousses d’alu : micro-cellules dissipent les chocs impulsionnels (pavés, nid-de-poule) et cassent les ondes stationnaires.
- Gradients de rigidité : embases « soft-to-stiff » où la zone proche du téléphone est plus souple (isolation) et la zone guidon plus rigide (pilotage). Moins de ponts durs = moins de remontées vibratoires.
5) Élastomères « réglés » : duromètre et hystérésis ciblés
- Duromètre multi-zones : inserts en EPDM/TPU/silicone à 50–70 ShA pour la bande 80–200 Hz, 30–40 ShA pour 15–40 Hz.
- Éléments en cisaillement plutôt qu’en compression pure : plus de dissipation à amplitude donnée, moins de flambage.
- Butées progressives : évitent le talonnage lors des gros chocs, protègent l’optique et l’électronique.
6) Métamatériaux & TMD miniatures
- Métamatériaux périodiques : réseaux internes (nid d’abeille, auxétiques) créent des band gaps qui bloquent des bandes de fréquences entières.
- TMD (tuned mass damper) intégrés : petite masse + ressort polymère réglée sur 120–160 Hz (bruit moteur) pour « pomper » la vibration et l’annuler.
7) Intégration côté charge : Qi2 et thermique maîtrisée
- Open-ring + ferrite : canalise l’induction, réduit les pertes qui se convertissent en chaleur (la chaleur augmente la souplesse des élastomères → on « dérègle » l’isolation si non anticipée).
- Dissipation alu/graphite : maintient la température stable ; un polymère viscoélastique à la bonne Tg garde ses propriétés d’amortissement.
8) Protocole « matériaux » pour choisir un support OIS-friendly
- Structure : bras court + embase Mg/alu CNC ou CFRP ; présence d’un sandwich CLD ou inserts visco.
- Élastomères : duromètre indiqué, travail en cisaillement, butées progressives.
- Validation : mention de tests vibratoires (spectres 15–250 Hz) et réduction mesurée (dB ou % T).
- Charge : tête Qi2/MagSafe open-ring + ferrite ; dissipation thermique visible.
- Compatibilité : pas de plaque acier pleine sous la bobine (NFC/boussole), visserie antivibrations (frein-filet, rondelles grower).
À retenir : l’amortissement OIS de nouvelle génération repose sur des alliages à pertes internes (magnésium/alu optimisé), des sandwichs CLD, des élastomères calibrés et, de plus en plus, des métamatériaux et TMD miniatures. En combinant rigidité là où il faut et dissipation là où c’est utile, on déplace la résonance, on écrase le pic et on protège durablement les modules OIS — sans sacrifier la stabilité d’affichage ni la charge rapide. Choisissez un support qui documente ses matériaux et ses tests : vos images (et votre capteur) vous diront merci.